Teil V I
Planungs- und Koordinationssysteme
17 Supply Chain Management
Supply Chain Management Kerngedanke
Gesamtoptimum ist besse r als die Summe der Einzeloptima
Systemweite Sichtweise und Optimierung
Supply Chain Management Typische Fragestellungen
Bullwhip-Effekt
Prognoseverfahren: Ver¨ander ung des Sicherheitsbestands
Losbildung
Nachfrageverhalten bei erwarteten Rabattaktionen
Supply Chain Management Typische Fragestellungen
Verz¨ogerung der Variantenbildung
Endprodukt A = Basismodul + anderspezifisches Einzelteil
Zentrale Montage und Lager ung des anderspezifischen Pr odukts A
SB
1
= v ·
N
X
n=1
σ
n
Zentrale Lagerung des Ba sismoduls und regionale Montage des anderspezis chen Einzelteils
SB
2
= v ·
v
u
u
t
N
X
n=1
σ
2
n
96
Supply Chain Management Sp¨ate Variantenbildung
σ
A
= 3, σ
E
= 4
Fr¨uhe Variantenbildung in der Fabrik:
SB = v · σ
A
+ v · σ
E
= v · 3 + v · 4 = v · 7
Sp¨ate Variantenbildung im Regionallager:
SB = v ·
p
σ
2
A
+ σ
2
E
= v ·
3
2
+ 4
2
= v · 5
Supply Chain Management Typische Fragestellungen
Abstimmung von Lieferrhythmen
Vertragsdesign
Mehrstufige Sicherheitsbestandsoptimierung
18 Produktionsplanun gs- und -steuerungssysteme
18.1 Einf¨uhrung
CIM
Computer Integrated Manufacturing
PPS
Produktions-
planung
und
-steuerung
CAD
Konzipierung
Gestaltung
Detaillierung
CAQ
Qualitäts-
sicherung
CAM
Bearbeitung
Transport
Lagerung
CAP
Arbeitsplanung
NC-Programmierung
AP
Advanced
Planning
Planungskonzepte
vollst¨andiges PPS-System
partielle osungen (z. B. zur Produktionssteuerung)
18.2 Push-Prinzip
97
MRP-Sukzessivplanungskonzept
Hauptproduktionsprogrammplanung
Mengenplanung
Terminplanung
Produktionssteuerung
MRP-Sukzessivplanungskonzept
Erzeugnis ...
Materialbedarfsrechnung
Losgrößenrechnung
Erzeugnis k+1
Materialbedarfsrechnung
Losgrößenrechnung
Hauptproduktions-
programmplanung
Mengenplanung
Terminplanung
Produktionssteuerung
Erzeugnis k
Materialbedarfsrechnung
Losgrößenrechnung
Durchlaufterminierung
Kapazitätsbelastungsausgleich
MRP-Sukzessivplanungskonzept
Kritik
keine mittelfristige Pro grammplanung
Produktion paßt sich der Nachfrage an
Losgr¨oßenplanung
Mehrstufigkeit der Erzeugnisstruktur wird vernachl¨a ssigt ( mehrstufige Losgoßenpla nung)
Unsicherheit der Nachfrage und der Produktionsqua lit¨at wird vernachl¨assigt ( stochastische
Losgr¨oßenplanung)
Durchlaufzeiten
. . . angen von der Kapazit¨atsbelastung ab
. . . sind das Ergebnis der Planung
. . . werden aber als Datum vorgegeben
keine Ber¨ucksichtigung der Kapazit¨aten
98
Kapazit¨atsorientiertes PPS
Bau-
stellen-
produktion
Werkstatt-
produktion
Zentren-
produktion
Fließ-
produktion
JIT-
Produktion
...
Vernetzte Produktionssegmente
Kapazitätsorientiertes PPS-System
Segment-spezifische
Feinplanung und
-steuerung
Aggregierte Gesamtplanung
Kapazitiertes
Hauptproduktions-
programm
Detaillierte Losgrößen-
und Ressourcenein-
satzplanung
Planungssystem f¨ur Supply Networks
Standortübergreifende Produktions-,
Beschaffungs- und Transportplanung
Kapazit¨atsorientiertes Planungssystem f¨ur Supply Networks
Deterministische Sicht
Bau-
stellen-
produktion
Werkstatt-
produktion
Zentren-
produktion
Fließ-
produktion
JIT-
Produktion
...
Produktionssegmente (Standort 1)
Kapazitätsorientierte Planung (Standort 1)
Bau-
stellen-
produktion
Werkstatt-
produktion
Zentren-
produktion
Fließ-
produktion
JIT-
Produktion
...
Produktionssegmente (Standort N)
Kapazitätsorientierte Planung (Standort N)
...
Lieferungen Lieferungen Kunden
Standortü
(Supply Network Planning, Master Planning, Enterprise Planning)
Beschaffungs- und Transportplanung
aggregiert
detailliert
Distribution
Lieferanten
Beschaffung
Stochastische Sicht
Pufferungsmechanismen, Sicherheitsbestände, Sicherheitszeiten
Unterstützende Module:
Nachfrageprognose, Verfügbarkeitsprüfung (Available-to-promise), Warn-Monitor
Supply Network
99
18.3 Pull-Prinzip
Pull-Prinzip
Produktionsplan nur f¨ur die letzte Stufe
Produktion auf Abruf
Kontinuierlicher Materialfluß durch kleine Losgr¨oßen
Verk¨urzung der ustzeiten
Training von R¨ustteams
usten parallel zur Produktion
ustzeitoptimale Reihenfolgen
Null-Fehler-Produktion
Vorbeugende Instandhaltung
Kanban-System
Aufträge
Bestand
Plantafel mit Karten
Rohmateriallager Fertigproduktlager
CONWIP-System
1
Aufträge
M
Rohmateriallager Fertigproduktlager
100
Flexible Werker
1
Aufträge
M
Rohmateriallager Fertigproduktlager
Bucket brigade
1
Aufträge
M
Rohmateriallager Fertigproduktlager
Pull-Prinzip
Voraussetzungen
Kleine Losgr¨oßen, gleichm¨aßige Arbeitsinhalte
Einhaltung der Plan-Pro duk tionsmenge, auch bei St¨orungen
Materialflußorientiertes Layout
Weitergabe fehlerfreier Produkte
Keine Verz¨ogerungen durch Transporte
101
19 Advanced Planning Systems
APS
SC-PartnerAdvanced Planning System
Algorithmen/
Optimierungs-
verfahren
Supply Network Planning
(Aggregierte Gesamtplanung,
Hauptproduktions-
programmplanung)
Production Planning/
Detailed Scheduling
(Ressourceneinsatzplanung)
Warnungen/Alerts
Interaktive
Planänderungen
Planungsmodule unterstützende Module kollaborative Module
Network Design
(Systemplanung, Standortplanung)
Transaktionsorientiertes PPS/ERP-System
Materialbedarfsrechnung (MRP)
OLTP-System
Capable to Promise
(Verfügbarkeitsprüfung:
Kapazität)
Distribution Planning
(Liefermengenzuordnung)
Transportation
Plannning/Vehicle
Routing
(Auslieferungsplanung)
Demand Planning
(Prognoseverfahren, Sicherheitsbestand)
Available to Promise
(Verfügbarkeitsprüfung:
Bestand)
Collaborative Forecasting
(Prognosen)
Collaborative Replenishment
(Beschaffung)
Vendor-Managed Inventory
(Bestandsmanagement)
OLTP-System APS PPS-/ERP-System
(Sicherheitsbestand)
(Losgrößen, MRP)
Benutzerober߬ache eines APS (mySAP SCM)
102